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Ford está expandiendo rápidamente sus capacidades de fabricación avanzada e impulsando la producción mundial para satisfacer la creciente demanda de los consumidores. En 2017, Ford aumentó su fabricación flexible mundial para producir, en promedio, cuatro modelos diferentes en cada planta en todo el mundo para permitir una mayor adaptabilidad en función del mercado. También proyectó que el 90 por ciento de sus plantas en todo el mundo se ejecutará en un modelo de tres turnos, lo que ayudará a aumentar el tiempo de producción en más del 30 por ciento.
“Hace cien años, mi bisabuelo tuvo la visión de construir un transporte seguro y eficiente para todos“, dijo el Presidente Ejecutivo de Ford, Bill Ford. “Me enorgullece que haya podido llevar la libertad de movilidad a millones de personas haciendo que los autos sean asequibles para las familias y que su visión de servir a la gente todavía impulse todo lo que hacemos hoy”.
Además, en 2017, prácticamente todos los vehículos de Ford se construyeron a partir de nueve plataformas principales, lo que aumentó la eficiencia de fabricación, al tiempo que ofrece a los clientes las características, la eficiencia del combustible y la tecnología que desean en cualquier parte del mundo. Hoy, Ford construye vehículos en 15 plataformas y tiene la alineación más fresca de la industria.
“Los principios básicos de Henry Ford de piezas de calidad, flujo de trabajo, división del trabajo y eficiencia todavía resuenan hoy”, dijo John Fleming, Vicepresidente Ejecutivo de Fabricación Global de Ford. “Sobre la base de esa tradición, estamos acelerando nuestros esfuerzos para estandarizar la producción, hacer que las fábricas sean más flexibles e introducir tecnologías avanzadas para construir eficientemente los mejores vehículos posibles con el mejor valor para nuestros clientes, sin importar dónde vivan”.
Las recientes expansiones de Ford en fabricación y producción global han ayudado a retener 130,000 empleos por hora y asalariados en todo el mundo.
También pusieron a la compañía en marcha para producir 6 millones de vehículos en 2013, aproximadamente 16 vehículos cada 60 segundos en todo el mundo. Para 2015, Ford ya había abierto las siguientes instalaciones:
2011: Ford Sollers Elabuga Assembly Plant – Russia
2012: Ford Sollers Naberezhnye Chelny Assembly Plant – Russia
2012: Chongqing #2 Assembly Plant – China
2012: Craiova Engine Plant – Romania
2012: Ford Thailand Motors – Thailand
2013: Chongqing Engine Plant – China
2013: Nanchang Assembly – China
2014: Camaçari Engine Plant – Brazil
2014: Chongqing #3 Assembly Plant – China
2014: Chongqing Transmission – China
2014: Sanand Assembly Plant – India
2014: Sanand Engine Plant – India
2015: Hangzhou Assembly – China
2015: Ford Sollers Elabuga Engine Plant – Russia
Innovación que cambió el mundo 
Hace cien años, Henry Ford y su equipo en la planta de ensamblaje de Highland Park lanzaron la mayor contribución del mundo a la fabricación: la primera línea de ensamblaje móvil. Simplificó el ensamblaje de las 3,000 piezas del Ford Modelo T dividiéndolo en 84 pasos distintos realizados por grupos de trabajadores mientras una cuerda tiraba del chasis del vehículo por la línea.
El nuevo proceso revolucionó la producción y redujo el tiempo de montaje para un solo vehículo de 12 horas a aproximadamente 90 minutos.
Al reducir el dinero, el tiempo y la mano de obra necesarios para construir automóviles mientras refinaba la cadena de montaje a lo largo de los años, Ford pudo bajar el precio del Modelo T de $ 850 a menos de $ 300. Por primera vez en la historia, los vehículos de calidad eran asequibles para las masas. Eventualmente, Ford construyó un Modelo T cada 24 segundos y vendió más de 15 millones en todo el mundo en 1927, lo que representa la mitad de todos los automóviles vendidos.
“El nuevo enfoque de Ford se extendió rápidamente, no solo a otros fabricantes de automóviles sino también a fabricantes de fonógrafos, aspiradoras, refrigeradores y otros bienes de consumo”, dijo Bob Casey, ex curador de transporte de The Henry Ford y autor de The Model T: A Centennial History. “La línea de montaje se convirtió en el modo de producción estadounidense característico“.
En 1914, Ford instituyó el “día de trabajo de $ 5 dólares”, un salario significativo en ese momento, para permitir a sus empleados comprar los vehículos que construyeron. El movimiento creó lealtad entre los trabajadores de Ford y se le atribuye el nacimiento de una nueva clase media de consumidores sin trabas geográficas, libres para viajar por las carreteras, vivir donde quieran y perseguir el sueño americano.
Las nuevas tecnologías dan forma al futuro
Ford ya se está dando cuenta de los beneficios de las tecnologías de fabricación avanzadas que moldearán el futuro. Por ejemplo, los ingenieros de Ford están desarrollando una tecnología patentada, altamente flexible, primera en su tipo, para formar rápidamente piezas de chapa metálica para un uso de producción de bajo volumen. La tecnología, conocida como Tecnología de Fabricación Freeform de Ford, o F3T, reducirá los costos y acelerará los tiempos de entrega de los moldes prototipo de estampado, dentro de tres días hábiles en lugar de dos a seis meses para los prototipos fabricados con métodos convencionales.
Además, Ford está ampliando sus capacidades en impresión 3D, que crea piezas 3D representativas de la producción capa por capa para prototipos comprobables. Con la impresión en 3D, Ford puede crear múltiples versiones de una pieza a la vez y entregar varios elementos prototipo a los ingenieros para realizar pruebas en días en lugar de meses.
Ford también está invirtiendo en innovaciones robóticas para mejorar la calidad del vehículo y las eficiencias de producción. Por ejemplo, el nuevo sistema de detección de suciedad de la compañía utiliza la visión robótica para crear un modelo digital de cada vehículo en el ensamblaje final para analizar las imperfecciones de la pintura y la superficie en comparación con un modelo perfecto. El resultado ha sido una calidad de superficie significativamente mejorada en los vehículos Ford y más tiempo para los operadores en la línea de montaje para abordar problemas complejos. La robótica, en este caso, permite a Ford trabajar más inteligentemente para mejorar los productos para los clientes y permitir que los trabajadores se centren en tareas de pensamiento más crítico.
Finalmente, a través de la “fábrica virtual” de Ford, la compañía puede mejorar la calidad y reducir los costos en las instalaciones de fabricación del mundo real al crear y analizar simulaciones por computadora del proceso completo de producción del vehículo. Esto incluye simulaciones de cómo los trabajadores de la línea de ensamblaje deben alcanzar y estirar al construir un vehículo para garantizar que las condiciones de trabajo cumplan con los estándares ergonómicos de Ford. Desde la implementación de este proceso virtual en 2001, el número de problemas ergonómicos durante las construcciones físicas se ha reducido en casi un 20 por ciento.
“Las tecnologías como la impresión 3D, la robótica y la fabricación virtual pueden vivir en la investigación, pero tienen aplicaciones en el mundo real para el mañana y más allá”, dijo Paul Mascarenas, Director Técnico y Vicepresidente de Ford Research and Innovation. “Usamos el espíritu de innovación de Henry Ford como un punto de referencia para incorporar nuevas tecnologías en el proceso de fabricación“.
El día laboral de $ 5 dólares
Si el desarrollo de la línea de montaje en movimiento fue el reclamo de Henry Ford de la fama a los ojos de los industriales, fabricantes y hombres de negocios, establecer el salario de $ 5 por día era su manera de garantizar el éxito.
Tasa de rotación del 378 por ciento
Sin lugar a dudas, la línea de ensamblaje móvil, tal como se aplicó a la industria automotriz, representó un avance monumental en las capacidades de producción y las ganancias potenciales. La producción masiva de automóviles también redujo el costo de cada vehículo, haciendo que la propiedad del auto sea una realidad para más personas.
Sin embargo, para optimizar la línea de montaje, se necesitaba una fuerza de trabajo estable que pudiera capacitarse y luego confiar en que cumpliera sus tareas asignadas a diario. En los primeros días de la producción automotriz, una alta tasa de rotación (tanto como 378 por ciento, o 53,000 empleados por año, según Henry Ford en su libro My Life and Times) mantuvo las instalaciones de fabricación de cumplir con los objetivos de producción. Como resultado, Ford y su equipo hicieron un esfuerzo significativo para estudiar otras instalaciones de fabricación en busca de formas de asegurar la dotación de personal.
Anuncio de Punto de Referencia: la clase media emerge
En última instancia, para poner fin a las pérdidas de producción, meses después de establecer la línea de montaje en movimiento, Henry Ford tomó una decisión que sorprendió a muchos de sus colegas de la industria automotriz y al mismo tiempo extendió la esperanza a miles de ciudadanos promedio. Henry Ford aumentó el salario base de los trabajadores de la planta de $ 2.34 dólares por un día de nueve horas a $ 5 dólares por un día de ocho horas.
Así como la línea de ensamblaje en movimiento cambió el modelo de negocio para la construcción de automóviles, este cambio en el salario causó una impresión drástica y duradera en la sociedad. El día laboral de $ 5 atrajo a trabajadores de todo el mundo, ayudó a construir la clase media y fomentó “La gran migración” de trabajadores del sur hacia el medio oeste industrial: todas las actividades se consolidaron en los libros de historia que los niños y jóvenes todavía estudian hoy.
Impacto de una gran idea
La línea de montaje móvil no solo aumentó drásticamente el ritmo de fabricación de los automóviles, sino que también redujo el precio de cada automóvil, haciéndolos más accesibles para las masas.
Llevar el producto al trabajador en lugar de mover varios equipos de trabajadores al producto se convirtió en la idea que revisó la industria manufacturera en su conjunto. Un nuevo estándar se había hecho cargo de hacer posible generar más productos y mayores ingresos a través de la producción en masa.
Cómo comenzó
Cuando Henry Ford comenzó a fabricar automóviles a principios de 1900, la fabricación de “estado del arte” se refería a las carrocerías de automóviles entregadas por carruajes tirados por caballos, con equipos de trabajadores montando automóviles sobre los caballetes. Los equipos rotarían de una estación a otra, haciendo su parte para unir el vehículo. Las entregas de piezas fueron programadas, pero a menudo se llevaban a cabo tarde causando acumulaciones de trabajadores que competían por espacio y demoras en la producción. Afortunadamente para el futuro de la industria, estas prácticas arcaicas llegaron a su fin el 7 de octubre de 1913.
Automóviles para las masas
Ford ya había desarrollado en 1908 el Modelo T, un “automóvil para las masas”. Ahora era el momento de encontrar la forma de fabricar muchos de estos automóviles a un ritmo rápido y con alta calidad. Ford se rodeó de expertos de diversos campos, como cervecería, enlatado y fabricación de acero, y cada uno aportó su experiencia a una solución para la fabricación de automóviles en masa. La visión y el liderazgo de Ford le permitieron crear un clima en el que su equipo podía colaborar, aportar nuevas ideas y presentar varias innovaciones de fábrica que finalmente llevaron al desarrollo de la línea de ensamblaje móvil.
Se desata una revolución
El 7 de octubre de 1913, el equipo de Ford manipuló una línea de montaje final rudimentaria en la planta de ensamblaje de Highland Park. Los ingenieros construyeron un sistema rudimentario a lo largo de un espacio abierto en la planta, completo con un cabrestante y una cuerda estirada en el piso. En ese día, 140 ensambladores estaban ubicados a lo largo de una línea de 150 pies e instalaron partes en el chasis mientras el cabrestante arrastraba el piso. Las horas hombre de ensamblaje final cayeron de más de 12 horas bajo el sistema de ensamblaje estacionario a menos de tres. En enero de 1914, la cuerda fue reemplazada por una cadena sin fin.
Al llevar el trabajo a los hombres, los ingenieros de Ford lograron suavizar las diferencias en el ritmo de trabajo. Disminuyeron la velocidad de los empleados más rápidos y obligaron a los más lentos a acelerar su ritmo. Los resultados de la producción en masa fueron inmediatos y significativos. En 1912, Ford Motor Company produjo 82,388 Modelos T, y el auto se vendió por $ 600 dólares. Para 1916, la producción del Modelo T había aumentado a 585,388, y el precio había bajado a $ 360 dólares.
El “f
rdismo”, producción a gran escala combinada con altos salarios, nació y se extendió a otras industrias en todo el mundo. Pronto, incluso las pequeñas compañías automovilísticas que producían sólo unos pocos cientos de automóviles al año intentaban instalar líneas de ensamblaje en movimiento.
Texto: Ford.com
Fotos: Pixabay.com – Ford.com
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